Consejos básicos para mejorar la soldadura

Consejos básicos para mejorar la soldadura  

Si usted es un soldador con experiencia o simplemente aprendiendo Stick (soldadura con arco de metal protegido), los consejos y técnicas detalladas aquí ayudarán a mejorar

sus habilidades de soldadura.

usted puede convertirse un mejor soldador. Basta pensar en CLAMS: Ajuste de corriente, Longitud de arco, Ángulo de electrodo, Manipulación del electrodo y Velocidad de desplazamiento. Si solo está aprendiendo el proceso Stick, técnicamente llamado Blindado Metal Arc Welding, recordar estos cinco puntos mejorará su técnica de soldadura. Antes de saltar a la "cómo soldar" la información presentada más adelante en este artículo, tome un minuto para revisar los siguientes consejos, sobre todo si usted nunca ha golpeado un arco o todavía están debatiendo qué máquina para comprar. Q: ¿Qué tipo de soldador Stick funciona mejor para todo uso? R: Un soldador con una salida de CA / CC, ya sea una máquina de arco eléctrico como el Thunderbolt de Miller o un motor de gas como el Miller Bobcat. La soldadura DC ofrece ventajas sobre la CA para la mayoría de las aplicaciones de Stick, incluyendo: arranques más fáciles; Menos interrupciones de arco y pegarse; Menos salpicaduras / soldaduras con mejor aspecto; Soldadura vertical más fácil y soldadura aérea; Más fácil de aprender "cómo soldar" y un arco más suave.

La polaridad inversa de la CC(electrodo positivo) proporciona aproximadamente un 10 por ciento más de penetración a un amperaje dado que la AC, mientras que la polaridad recta de la CC (electrodo negativo) solda mejor los metales más delgados. P: ¿La salida de
CA tiene alguna ventaja? R: Sí, si necesita soldar materiales que se han magnetizado por fricción, como cuando el heno, la alimentación o el agua se frotan constantemente contra una pieza de acero. Una salida de CC no funcionará debido al "soplado de arco", donde el campo magnético sopla el metal de relleno fundido fuera del charco de soldadura. Debido a que una salida de CA alterna entre polaridades, le permite soldar partes magnetizadas. Q: ¿Qué tamaño de máquina necesito? R: Una máquina de 225 a 300 amperios maneja casi cualquier cosa que la persona promedio encuentre, ya que la mayoría de los procedimientos de soldadura Stick requieren 200 amperios o menos. Para soldar materiales de espesor superior a 3/8 pulgadas, simplemente haga pases múltiples, esto es lo que hacen los profesionales, incluso al soldar en acero estructural de 1 pulg. P: ¿Veo la palabra "ciclo de trabajo" en las hojas de especificaciones del producto? Qué significa eso? R: El ciclo de trabajo es el número de minutos de un ciclo de 10 minutos que un soldador puede operar. Por ejemplo, el Thunderbolt XL crea una salida de CC de 200 amperios con un ciclo de trabajo del 20 por ciento. Puede soldar continuamente a 200 amperios durante dos minutos, y luego debe enfriarse durante ocho minutos para evitar el sobrecalentamiento. El ciclo de trabajo y el amperaje son inversamente proporcionales. Operando a 90 amperios, el Thunderbolt tiene un ciclo de trabajo del 100 por ciento, lo que significa que puede soldar sin parar. Esta regla inversamente proporcional es verdadera de todas las máquinas de Miller pero no se aplica a todas las máquinas hechas por otras compañías..

BOCA DE PESCADO FÁCIL CONSTRUCCION

  boca de pescado fácil construcción 

en palmes perfectos de boca de pescado ESTA TÉCNICA AUN ES MUY UTILIZADA
1.- Rodeamos con cartón delgado el tubo a empalmar, pegamos con cinta.

2.- Sacamos un poco el envolvente de cartón del tubo, con el objetivo de doblar los bordes haciendo que rodeen al otro tubo que será interceptado
3.-Ya con una clara idea de donde hay que cortar marcamos.

4.-Recortamos con tijeras las marcas
5.-Revisamos que este bien y afinamos detalles.
6.-Regresamos el cartón para hacer el trazo sobre el tubo a recortar.


7.-Con un esmeril vamos rodeando las marcas del plumón, hasta cortar.
Nota: Tengamos cuidado de tener referencias, para garantizar que podemos repetir el trazo al otro extremo en caso de necesita
                     
  

Trazado y construcción de una boca de pescado

Este trazado puede ser tanto natural (diámetros nominales iguales) como silleta (diámetros nominales distintos). Esto lo determina la necesidad de la unión y debe ser identificado para todos los trazados por el dibujante.

Se determinan los diámetros del tubo base y del injerto.

Se traza un arco cuya medida es un radio del diámetro exterior del tubo base. Esto corresponde a dibujar un cuarto de circunferencia del tubo base.

Se traza una línea vertical desde el centro del arco.

A una distancia arbitraria (que corresponde a la longitud que tendra el tubo injerto) se traza nuevamente una línea horizontal desde la vertical de referencia y que esté encima del cuarto de circunferencia dibujado.

Sobre esta línea y haciendo centro en el punto de unión de las dos líneas, se traza un cuarto de circunferencia con la medida del radio del tubo injerto (natural: el mismo del tubo base, silleta: el diámetro interno del tubo injerto).

Se divide este arco trazado en cuatro partes iguales.

Desde cada uno de estos puntos se trazan líneas verticales que toquen la línea de la circunferencia del arco que representa el tubo base.

Estas medidas deben enumerarse del 1 al 4.



Se toman las medidas desde la línea horizontal que esta justo debajo del arco del tubo injerto hasta cada uno de los puntos del tubo base.

Se toma la tubería que hará las veces de injerto y se divide en doce partes iguales, trazando lineas paralelas al eje axial del tubo en cada una de estas divisiones.

Cada una de estas líneas debe enumerarse del 1 al 4 en orden ascendente - descendente (1,2,3,4,3,2,1...) hasta que todas tengan su número correspondiente.

Tras este paso, se traza sobre la tubería una línea de referencia perpendicular a las líneas de superficie (una circunferencia alrededor de la superficie del tubo).

Se transportan las medidas tomadas en el trazado al tubo de manera que se correspondan con cada nomenclatura (medida en trazado 1 en línea uno del tubo, etc).

Se corta, bisela y suelda al tubo base; la medida externa del corte obtenido puede ser calcada en la superficie del tubo base y cortar para obtener el agujero correspondiente.

SOLDADORES IMPORTANTES PARA EL MUNDO

LAS SOLDADORAS SE HAN CONVERTIDO EN UN ELEMENTO ESENCIAL

 La humanidad no habría llegado tan lejos como hoy la vemos sin las soldadoras, ya que sus avances tecnológicos han contribuido al crecimiento y evolución de diferentes sectores industriales como el automotriz, naviero, aeroespacial, manufacturero y de la construcción. Lo que evidencia que muchos metales son soldables siempre que se emplee el proceso adecuado. Es por eso que vale la pena conocer en que consiste cada uno de ellos. PROCESOS DE SOLDADORAS POR GAS Las primeras llamas Las primeras llamas se alimentaron con oxígeno generado por cloruro de potasio y dióxido de manganeso, de la descomposición de peróxido de sodio y potasio con agua, y otros métodos similares. El hidrogeno se derivaba del zinc y ácido clorhídrico. El proceso se podía utilizar en tres formas independientes: oxihidrógeno, oxigeno-carbono-gas y aire-hidrogeno, pero tenían dos limitaciones básicas: sus relativas bajas temperaturas limitaban el espesor del metal a trabajar que solía ser de ½ pulgada como máximo y era extremadamente difícil prevenir las soldaduras frágiles, debido a la características altamente oxidante de la llama. La Electricidad y el Comienzo de una Nueva Era
El legendario descubrimiento del Arco Eléctrico Se puede decir que la soldadora eléctrica comenzó en 1801 cuando Sir Humphry Davy, un químico británico, descubrió que había producido una descarga en miniatura de un rayo. En sus primeros experimentos con electricidad, se percató de que se podía generar un arco, nombre con el que lo bautizaría 20 años más tarde, entre dos terminales de un circuito eléctrico. El fenómeno fue exhibido en el Royal Institute of Englad en 1808. Otra aportación importante la daría J. P: Joule, físico inglés, quien demostró que al fluir una corriente eléctrica por un conductor, este aumenta su temperatura y encontró una relación entre la corriente eléctrica que atraviesa una resistencia y el calor disipado; relación que utilizo para calentar y fundir varios tipos de materiales. En 1856 creo accidentalmente la primera soldadora por resistencia en uno de sus hornos eléctricos mientras trataba de calentar cables enterrados en una caja de carbón. Pero no fue sino hasta comienzos de 1860, que un inglés de nombre Wilde se convirtió en la primera persona que intencionalmente unió dos metales mediante electricidad. Trabajando con las teorías de Volta y Davy y con las primitivas fuentes de poder disponibles en aquel entonces, exitosamente unió dos pequeñas piezas de hierro, y en 1865 registro una patente sobre sus descubrimientos: la primera patente relativa a soldadura eléctrica.

PERO DURANTE EL SIGLO XX…

 
El surgimiento de nuevos procesos de soldadoras A mediados del siglo XX, los avances tecnológicos permitieron la creación de otros métodos de soldadura. El año de 1939 fue muy significativo, pues se dio a conocer la soldadura de perno que se convirtió rápidamente en el proceso más utilizado en la fabricación de naves y en la constricción; también se inventó las soldadoras de arco sumergido. En 1941, después de décadas de desarrollo, se logró perfeccionar la soldadora de arco de gas tungsteno, seguida en 1948 por las soldadoras por arco metálico con gas, que permitía la soldadura rápida de materiales no ferrosos, pero a expensas de costosos gases de blindaje. En 1957, se utilizó por primera vez el proceso de soldadoras por arco con núcleo fundente, en ese mismo año fue inventada la soldadoras de arco de plasma, mientras las soldadoras por electroescoria fue introducida en 1958, año en el que se consiguió otro importante logro de la soldadura con rayos electrones, con la que fue posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Dos años más tarde se introdujo las soldadoras por electrogas.